Dos sistemas técnicos centrales
Abajo-el-equipo de perforaciónSistema de potencia y actuación:
Fuente de energía: Motor diesel o motor eléctrico, que proporciona energía a toda la máquina.
Sistema de compresión de aire: compresor de aire de tornillo o pistón, que suministra el aire a alta-presión necesaria para la eliminación de impactos y recortes (normalmente 0,7-2,5 MPa).
Sistema de impacto: el núcleo es el martillo DTH (Down-The-Hole), que convierte la energía del gas en energía de impacto mecánico.
Sistema de rotación y alimentación: El motor hidráulico o el motor eléctrico proporciona rotación de la tubería de perforación y fuerza de alimentación/elevación.
Sistema Estructural y de Control:
Sistema Estructural: Incluye el mástil (caria) y el tren de aterrizaje de orugas (mecanismo de desplazamiento), proporcionando soporte y guía estables.
Sistema de control: control electro{0}}hidráulico integrado para ajuste de parámetros (presión, velocidad de rotación); Los modelos avanzados están equipados con sistemas inteligentes para funciones como nivelación automática, anti-interferencias y transmisión remota de datos.
Comprender tres categorías de componentes clave
Piezas de desgaste: Requieren reemplazo regular y se relacionan directamente con los costos operativos.
Broca: Debe reemplazarse cuando faltan o están desgastados insertos de carburo.
Tubería de perforación: Debe reemplazarse si las roscas están desgastadas, el cuerpo de la tubería está doblado o la reducción del espesor de la pared excede los límites.
Sellos (anillos tóricos, sellos de aceite): deben reemplazarse a intervalos regulares (por ejemplo, cada 500 horas) para evitar fugas.
Ensamblajes principales: alto valor, requieren-mantenimiento en profundidad.
Martillo DTH: Requiere inspección periódica de la holgura del pistón y reemplazo de los manguitos y sellos internos de la válvula.
Cabezal motorizado: Requiere reposición oportuna de grasa, cambios de aceite de engranajes y reemplazo de sellos internos.
Componentes estructurales y de viaje:
Conjunto de orugas: Inspeccione las zapatas, los rodillos portadores y las ruedas dentadas en busca de desgaste para evitar el descarrilamiento.
Mástil (Cabra de perforación): Verifique su rectitud y los cilindros hidráulicos para garantizar la precisión vertical del pozo.
Cuatro escenarios de aplicaciones principales
Minería: perforación de pozos de voladura en minas-a cielo abierto, pozos de anclaje de pendientes y pozos subterráneos profundos.
Construcción de infraestructura: Perforación de orificios para cables de anclaje para pendientes de carreteras/ferrocarriles, orificios de investigación para centrales hidroeléctricas y orificios para cimientos de pilotes de puentes.
Exploración Geológica y Energética: Pozos hidrogeológicos, pozos geotérmicos y pozos de drenaje de metano en capas de carbón.
Ingeniería especial: perforación polar/alta-altitud, perforación submarina y perforación de canales de rescate de emergencia.
Puntos clave de la gestión del ciclo de vida completo
Selección y análisis económico: seleccione el modelo de máquina según la dureza de la formación, el diámetro/profundidad del orificio y los requisitos ambientales; calcular el "costo por metro perforado" y evaluar integralmente la disponibilidad de equipos, el consumo de combustible y los costos de mantenimiento.
Operación segura y estandarizada: Siga los procedimientos de seguridad, especialmente durante operaciones en pendientes y manejo de tuberías atascadas; Supervise parámetros-en tiempo real, como la presión hidráulica y la temperatura del escape.
Mantenimiento sistemático:
Diariamente: revise los niveles de líquido, los filtros y los sujetadores.
Periódico: Reemplace el aceite hidráulico y los filtros según las horas de funcionamiento; inspeccionar las holguras clave.
En-profundidad: Desmonte y limpie periódicamente el martillo; Inspeccione el estado del motor y de la bomba hidráulica.
Inteligencia y tendencias futuras: la integración de IoT permite el monitoreo remoto y el mantenimiento predictivo; la electrificación y la hibridación reducen el consumo de energía y las emisiones; la automatización (por ejemplo, manipulación automática de varillas, localización de orificios) mejora la eficiencia y la seguridad.
